Наплавка. От наиболее распространённой соединительной сварки отличается наплавка, применяемая для наращения на поверхность детали слоя материала, несколько увеличивающего массу и размеры детали. Наплавкой можно осуществлять восстановление размеров детали, уменьшенных износом, и облицовку поверхностного слоя. Восстановительная наплавка имеет высокую экономическую эффективность, т. к. таким способом восстанавливают сложные дорогие детали; распространена при ремонте на транспорте, в сельском хозяйстве, строительстве, горной промышленности и т. д. Облицовочная наплавка применяется для создания на поверхности детали слоя материала с особыми свойствами — высокой твёрдостью, износостойкостью и т. д. не только при ремонте, но и при производстве новых изделий. Для этого вида наплавки изготовляют наплавочные материалы с особыми свойствами (например, износостойкий сплав сормайт). Наплавочные работы ведут различными способами сварки: дуговой, газовой, плазменной, электронной и т. п. Процесс наплавки может быть механизирован и автоматизирован. Выпускаются специальные наплавочные установки с автоматизацией основных операций.
Термическая резка. Резка технологически отлична от сварки и противоположна ей по смыслу, но оборудование, материалы, приёмы выполнения операций близки к применяемым в сварочной технике. Под термической, или огневой, резкой подразумевают процессы, при которых металл в зоне резки нагревается до высокой температуры и самопроизвольно вытекает или удаляется в виде размягченных шлаков и окислов, а также может выталкиваться механическим действием (струей газа, электродом и т. п.). Резка выполняется несколькими способами. Наиболее важный и практически распространённый способ — кислородная резка, основанная на способности железа сгорать в кислороде, применяется обычно для резки сталей толщиной от 5 до 100 мм, возможно разделение материала толщиной до 2000 мм. Кислородной резкой выполняют также операции, аналогичные обработке режущим инструментом, — строжку, обточку, зачистку и т. п. Резку некоторых легированных сталей, чугуна, цветных металлов, для которых обычный способ малопригоден, осуществляют кислородно-флюсовым способом. Кислородная обработка нашла применение на металлургических и машиностроительных заводах, ремонтных предприятиях и т. п.
Кислородная резка, газовая резка, способ резки металлических деталей, основанный на свойстве металлов, нагретых до температуры воспламенения, гореть в технически чистом кислороде. При Кислородная резка на нагретый до 1200—1300 °С металл направляют струю кислорода, прожигающую металл и разрезающую его. Образующиеся окислы железа в расплавленном состоянии вытекают и выдуваются из полости реза. Этим способом режут изделия из углеродистых низкои среднелегированных сталей обычно толщиной от 1 мм до 200—300 мм (возможна Кислородная резка стали толщиной до 2 м).
Машина для кислородной резки.
Кислородная резка производят резаком — специальной сварочной горелкой с дополнительным устройством для подвода кислорода. В зависимости от использования для нагрева металла горючего газа различают ацетиленокислородную, водородно-кислородную, бензинокислородную и др. резку, ручную и машинную. Машинная кислородная резка обеспечивает высокую точность и чистоту реза при большой производительности. На машинах (рис.) производят резку по шаблонам, специальным направляющим, чертежу, копируя его в любом масштабе; возможно использование сразу нескольких резаков для одновременной резки деталей. Кислородную резку можно автоматизировать, используя фотоэлектронное устройство.
Разновидностью кислородной резки является флюсокислородная резка, которой разделяют металлы, трудно поддающиеся резке (высокохромистые и хромоникелевые стали), а также чугуны и алюминиевые сплавы. В этом случае процесс облегчают вдуваемые вместе с кислородом порошкообразные флюсы. Кроме разделительной кислородной резки, при которой режущая струя почти перпендикулярна поверхности металла, применяют кислородную обработку. При этом режущую струю направляют под небольшим углом (почти параллельно) к поверхности металла.
Кислородная резка широко распространена в машиностроении, судостроении, в чёрной и цветной металлургии, в строительстве и др. отраслях. Наряду с кислородной резкой в промышленности получила распространение плазменная резка (см. Плазменная обработка).
Резак для кислородной резки, инструмент для кислородной резки и обработки металлов. Состоит из подогревательной и режущей частей. Подогревательная часть резака аналогична сварочной горелке. В зависимости от давления горючего газа (ацетилена, пропано-бутановой смеси, природного газа) или жидкого горючего подогревательная часть может быть с инжектором (рис.) или без него (резак равного давления, внутрисоплового или внешнего смешения). Обычно струя режущего кислорода, поступающего из цилиндрического сопла или сопла с криволинейными образующими, располагается концентрично внутри подогревательного пламени. Выпускают резак для ручной и машинной резки, разделительной резки и кислородной обработки, кислородно-флюсовой, подводной резки и т. д.
Ручной резак для кислородной резки:
1 — корпус; 2 и 9 — вентили для ацетилена и кислорода; 3 — инжектор; 4 — смесительная камера; 5 — трубка горючей смеси; 6 — наконечник; 7 — трубка режущего кислорода; 8 — вентиль для режущего кислорода.
Дуговая резка, выполняемая как угольным, так и металлическим электродами, применяется при монтажных и ремонтных работах (например, в судостроении). Для поверхностной обработки и строжки металлов используют воздушно-дуговую резку, при которой металл из реза выдувается струей воздуха, что позволяет существенно улучшить качество резки.
Резку можно выполнять высокотемпературной плазменной струей. Для резки и прожигания отверстий перспективно применение светового луча, струи фтора, лазерного излучения.
